0

Сухая смесь для искусственного камня GraniMix GM-04

цена:
650 руб.
В наличии
Количество:
Описание
Технология изготовления изделий из литьевого гранита GraniMix!!!

Вакуумный миксер
Необходимость иметь или использовать емкости большей величины затрудняют последующую работу, так как в среднем усилия по разливу выполняет 1 или 2 человека. В случае необходимости заливки большего количества смеси используются совместно два или более миксеров.
Пропорция смешивания: 40% смола + 60% сухая смесь GraniMix;
Средний расход литьевой смеси на 1 кв. метр при высоте заливки 32 мм составляет 52  55 кг. Соответственно высота готового изделия после обработки достигается в 28 мм или 30 мм в зависимости от выбранной коллекции GraniMix;
Используется смола полиэфирная литьевая, предускоренная из расчета 0,5 куб ускорителя (октоат кобальта) на 1 кгсмолы. Время смешивания смеси в вакуумном миксере составляет 30-?40 минут.
Отвердитель (бутанокс М?60) добавляется за 5 минут до окончания дегазации в количестве от 0, 3 до 0,7 куб, в зависимости от рабочей температуры. Отвердитель добавлять по минимуму для плавного отверждения. Плавным отверждением считается отверждение смеси в течение 2-?4 часов после разлива. Это позволяет сохранять равномерные напряжения внутри всей массы, что повлияет на прямизнуили горизонтальность изделия.
Разлив производится сразу же после окончания дегазации. Не допускается простой между окончанием дегазации и началом заливки смеси.

Последовательность

В заранее подготовленную емкость, находящуюся внутри миксера, выливаем предускоренную смолу из расчета 40% от общего объема смеси. В смолу так же добавляем 1% парафина в стироле для более легкой последующей шлифовки.
Затем аккуратно, примерно литровыми порциями вносим сухую смесь GraniMix; в оставшемся количестве -? 60%.
Закрываем крышку миксера и начинаем откачку воздуха с помощью вакуумного насоса до -?0,8 атмосфер.
Строго после откачки воздуха начинаем вращение миксера, поочередно меняя направление движения. Это делается для достижения равномерного смешивания смеси на начальном этапе смешивания. Или же можно установить устройство плавного запуска и регулятор направления движения.
Скорость вращения миксера -? 150 оборотов в минуту. Через 35 минут вводим отвердитель в смесь посредством открытия клапана. Происходит мгновенное втягивание отвердителя, при этом вакуум продолжает откачку. Производим дальнейшее смешивание в течение 5 минут. И затем производим остановку вращения и через 30 секунд прекращаем выкачку воздуха, соответственно происходит втягивание воздуха в емкость. Затем открываем миксер; аккуратно очистив с лопастей жидкую смесь, производим разлив в заранее подготовленную форму.

Вибростол и формы

Важным параметром вибростола является горизонтальность всей рабочей поверхности стола. Представьте, что на нем разлита вода, именно такой характеристикой должна обладать поверхность  идеально ровная.
Окончательно поверхность стола покрывается ламинированной МДФ, на которой и будет производиться разлив смеси в формы.
Размеры вибростола вы определяете сами. Рекомендация по ширине  1000 мм, длина стола около 3,5 метров. Если решите сделать вибростол буквой П для изготовления изделий с левым или правым углом, будет просто великолепно.
На вибростол с помощью обычных струбцин устанавливается форма. Формы выполняются из голого МДФ в 2 или 3 толщины (32 мм или 48 мм соответственно) и с учетом припуска на усадку, в среднем 1 см на 1 метр или 1% на любой размер.
Формы могут быть разборными. Это необходимо для перемещения габаритов -? предположим, для изменения ширины изделия или соответственно его длины. Узел разборной формы смотрите на картинке.


И поверхность стола, и поверхность форм смазываются воском непосредственно перед заливкой, в среднем за полчаса до начала заливки.
Разлив смеси производить с ВЫключенным вибростолом, максимально оперативно и равномерно управляя смесью, помогая ей расходиться по площади всей поверхности формы. После окончания разлива необходимо включить вибрацию буквально на 5-?10 секунд. Вибрация необходима ТОЛЬКО для помощи в равномерном распределении смеси внутри формы.

Постотверждение
Только на следующий день после заливки изделия необходимо произвести термообработку  ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ.
Для постотверждения необходима термокамера.
Обычно это небольшая комната с горизонтальными стеллажами. На полу расположена печь с воздушными ТЭНами.
И с помощью электронного контроллера производится управление печью. Изделие кладется на горизонтальную поверхность лицевой стороной вниз.
Выставляется терморежим -? повышение температуры с 0 до 40-? 60-?80 градусов в течение 6-?8 часов.
Затем печь выключается и происходит плавное остужение.
Калибровка толщины и шлифовка изделий

После термообработки, соответственно на следующий день, производим шлифовку изделий.

Шлифовку изделий можно производить вручную или на калибровочном станке.
На калибровочном станке производится равномерный съем обратной стороны изделия и затем  лицевой.
Мы имеем изделие, залитое высотой 32 мм. Обратную сторону выравниваем на калибровочном станке, снимая около 2 мм и так же лицевую сторону около 2 мм.
Срезая 2 мм с лицевой стороны, мы проявляем гранулы до необходимой равномерной структуры.

После калибровки толщины изделий мы приступаем к шлифовке и приданию изделию нужной формы допустим, спиливаем лишние углы или отфрезеровываем лицевые торцы. И так далее по стандартному шлифованию можно до зернистости 400 или 1000 или 2000, по вашему желанию.
В процессе шлифовки, возможно, будут выявлены микрораковины, это неизбежно, не пугайтесь  они легко лечатся в один или два захода. Количество остаточных раковин зависит от опыта заливщика и применения правильной технологии. Их количество можно свести к 99,9% их отсутствия.
В зависимости от задачи изделие из GraniMix; можно покрыть специальной прозрачной или прозрачной с перламутром глазурью.

Монтаж и распил изделий
1. Изделия из литьевого гранита GraniMix; монтируются достаточно легко.
Крепеж изделий производится с помощью обычных саморезов, обычно диаметром 3,5 мм, предварительно засверлив сверлом меньшего диаметра. Отверстия можно делать на глубину, не доходя до лицевой поверхности 3-?5мм.
2. Распиловка или подпилка по месту производится с помощью обычных электроинструментов  ручная циркулярная пила или лобзик, в зависимости от задачи.
Лобзиком с обычной пилкой по ДСП можно производить распил только на средних оборотах, иначе пилка будет вязнуть от нагревания.
На форматнике распил идет как по маслу на небольшой скорости подачи и не дает сколов.
3. При установке не допускать провисания изделий более 40 см, так как это может привести к риску разламывания изделия при чрезмерной нагрузке на него. Соответственно изделие должно лежать на площади максимально равномерно или на опорах без больших промежутков.
Все материалы данного сайта являются объектами авторского права. Запрещается копирование,
распространение (в том числе путем копирования на другие сайты и ресурсы в интернете)
или любое иное использование информации и объектов без предварительного согласия
правообладателя
2013-2019 © Композит Строй
Политика конфиденциальности
Гарантия и возврат
Композит Строй
Композит Строй – материалы и оборудование для индустрии композитов.
111024
Россия
Москва
ул. 4-я Кабельная, д. 2, стр. 1
+74951522794
Композит Строй

Композит Строй

ОШИБКА: Не задан URL картинки (заполните свойство Ссылка на картинку или Ссылка на миниатюру)

, ,
0

Оставить заявку

Оставить заявку

Узнать цену

Быстрый заказ